Eeden: Wo steht das industrielle chemische Recycling von Baumwoll-Polyester-Mischungen?

Wie können in Zukunft Mischfasern recycelt und als neue Textilfasern zurück in den Textilkreislauf gebracht werden? Dieser Aufgabe stellt sich Eeden. Das Start-up aus Münster steht kurz davor, die erste Recyclinganlage für Polyester-Baumwollgemische zu bauen, die im industriellen Maßstab funktioniert.

Die Zukunft liegt im Recycling. Nicht nur, weil wir ein globales Textilmüllproblem haben und der Gesetzgeber in Zukunft verstärkt Recycling von der Textilindustrie fordern wird, sondern auch, weil der weltweite Bedarf an neuen Textilfasern nicht mehr durch Naturfasern allein gedeckt werden kann und der Einsatz von fossilen Fasern auslaufen wird. Aber wie lassen sich gebrauchte Textilien recyceln? Das deutsche Start-up Eeden mit Sitz in Münster hat sich aus der Hochschule Niederrhein heraus gegründet und treibt seit mehreren Jahren das chemische Recycling von Mischfasern voran. Mischfasern aus Baumwolle und Polyester machen den größten Anteil am Bekleidungsmarkt aus, hierfür eine Recyclinglösung zu finden, wäre ein echter Gamechanger. Dafür kooperiert Eeden mit namhaften Instituten, wie dem Frauenhofer ILM oder der Hohenstein Innovations GmbH.

Wie weit ist das chemische Recycling in Deutschland? Wir haben mit Co-CEO Steffen Gerlach und Ida Marie Brieger, Business Development Eeden, darüber gesprochen, wie weit die Technologie ist, welche Hürden noch genommen werden müssen und wie man überhaupt eine industrielle Recyclinganlage vom Labor in die kommerzielle Welt überführt?

Wie ist Eeden entstanden? Lag Ihr Schwerpunkt von Anfang an auf dem Recycling von Baumwoll-Polyester Fasern?

Steffen Gerlach: Wir sind aus der Hochschule Niederrhein heraus gestartet, und anfänglich lag unser Fokus nur auf Baumwolle. Wir fanden Baumwolle - oder das, was man daraus herstellen kann, also die Zellulose - sehr, sehr spannend. Nicht nur in Bezug auf Recycling und Circularity, sondern auch aufgrund der aktuellen Marktdynamik, denn Zellulosefasern bieten aktuell enormes Marktpotenzial. Sie sind die am schnellsten wachsende Faserklasse und profitieren sowohl vom allgemeinen Wachstum der Textilindustrie als auch davon, dass der Baumwollanbau an seine Grenzen stößt. Für uns war das ein zusätzlicher Pull-Faktor, der die Wahrscheinlichkeit erhöht hat, erfolgreich in dieses Segment einzusteigen.

Dann haben wir uns aber sehr stark mit den Realitäten beim Textilabfall auseinandergesetzt und schnell gemerkt, dass das Thema Mischfasern noch wichtiger ist. Baumwolle und Polyester sind die dominantesten Faserarten, die auch oft in dieser Mischung vorkommen. Deshalb rückte die Frage, ob wir eine Lösung für Mischfasern entwickeln können, immer mehr in unseren Fokus. Ziel war es von Anfang an, beide Fasersorten nicht nur voneinander zu trennen, sondern auch die Rohstoffe zurückzugewinnen.

Sie hatten aber immer chemisches Recycling im Blick? Wenn Sie nur mit Baumwolle arbeiten, könnten Sie ja auch über mechanische Recyclingmethoden nachdenken.

Steffen Gerlach: Ja, wir haben immer chemisch auf das Thema geblickt. Es gehören natürlich auch mechanische Komponenten zu so einer Technologie dazu, aber das Problem bei mechanischen Verfahren ist, wo bekomme ich Material aus reiner Baumwolle her, wenn ich ein hochwertiges und reines Produkt herstellen möchte? Das ist schwierig. Wenn man von reiner Baumwolle spricht, handelt es sich in den allermeisten Fällen nicht um 100 Prozent Baumwolle, weil mindestens die Nähte oder Etiketten aus anderen Fasern bestehen. Daher ist auch mechanisches Recycling gar nicht so einfach, und deshalb greifen viele mechanische Recycler:innen am Ende doch lieber auf Produktionsabfälle zurück, wo sie genau wissen, was drin steckt - sofern es um hochwertiges closed-loop-recycling geht.

Wie ging es dann weiter mit den Mischfasern?

Steffen Gerlach: In den Jahren 2019 bis 2022 ging es darum, eine Basistechnologie in den Laboren der Hochschule zu entwickeln und einen ersten 'Proof of Concept' durchzuführen. Auch da ging es schon um Baumwolle und Polyester. Ab 2021 haben wir die ersten Patente angemeldet. 2022 folgte die erste Finanzierung mit drei institutionellen Investor:innen und einem Business Angel, um die Technologie aus den Laboren der Hochschule herauszuholen, in ein eigenes Labor zu gehen, das Team zu vergrößern und die industrielle Umsetzung sowie den Bau unserer Demoanlage vorzubereiten.

Wo stehen Sie gerade? Und wie aufwändig ist die Neuentwicklung einer industriellen chemischen Recycling-Lösung?

Steffen Gerlach: Am Ende dieser Phase. Wir haben seit 2022 am Industrialisierungskonzept gearbeitet, also sehr viele Ansätze, wie man das Ganze industrialisieren kann, durchgedacht, durchgerechnet, ausprobiert, ein 'Proof of Concept' hingelegt. Am Ende haben wir uns für ein Setup entschieden, das wir für extrem vielversprechend halten.

Das haben wir dann in einer sogenannten Mini-Plant-Pilotanlage im Labormaßstab weiterentwickelt und entwickeln jetzt die Demonstrationsanlage davon. Das heißt, die nächste Finanzierungsrunde, die wir jetzt gerade am Markt verkaufen, wird den Bau einer Demonstrationsanlage finanzieren. Diese Demonstrationsanlage ist dann der Beweis der Industrialisierungstechnologie. Denn sie ermöglicht uns die Produktion im Tonnenmaßstab und somit erste größere Projekte mit Abnehmenden. In dieser Phase bereitet man sich dann auch darauf vor, die erste kommerzielle Anlage zu bauen. Das ist der letzte Entwicklungsschritt.

Noch mal zu den produzierten Mengen. In welcher Größenordnung liegt dann so eine Demonstrationsanlage?

Steffen Gerlach: Pilotanlagen bewegen sich meistens im Maßstab von einigen hundert Kilo bis wenigen Tonnen im Jahr, die damit hergestellt werden können. Demonstrationsanlagen können dann zwischen einigen Zehner-Tranchen an Tonnen produzieren bis hin zu wenigen tausend Tonnen im Jahr. In der Demonstrationsanlage ist es auch nicht das Ziel, möglichst viel Produkt herzustellen. Der Fokus liegt auf der Ausentwicklung des Industrialisierungskonzeptes für die Skalierung auf eine große, profitable Recyclinganlage. Letztlich muss man am Ende bei diesem Thema aber wirklich große Anlagen denken. Nur die werden einmal wirtschaftlich arbeiten können.

Renewcell war ja schon sehr weit im Prozess, dennoch ist das Unternehmen erstmal gescheitert. Was machen Sie anders?

Steffen Gerlach: Renewcell war auf Baumwolle fokussiert und brauchte sehr, sehr reine Baumwollmaterialien für den Prozess. Das Unternehmen wurde übernommen und soll nun fortgeführt werden. Der alleinige Baumwoll-Fokus ist der größte Unterschied zu uns. Wir sehen, dass es einen enormen Vorteil bietet, Mischfaserprodukte und insbesondere die Kombination aus Baumwolle und Polyester verarbeiten zu können - schlicht, weil davon sehr viel Material auf dem Markt ist. Aber auch die Technologie, der chemische Ansatz und das Industrialisierungskonzept sind anders.

Wird es am Ende so sein, dass man für jede Stoffart eigene Recycling-Setups brauchen wird?

Steffen Gerlach: Ja und nein - wir glauben eher, dass es Korridore geben wird. Ein reiner Baumwollrecycler wird versuchen möglichst nahe an 100 Prozent Baumwoll-Textilien in der Zulieferung zu kommen, aber sich auch auf gewisse Prozentsätze Nicht-Baumwoll-Fasern einstellen müssen und damit ein gewisses Spektrum abbilden. Bei reinen Polyester-Recycler:innen ist es ähnlich, bloß umgekehrt. Daran kann man schön verdeutlichen, wieso wir einen Vorteil darin sehen, Baumwolle und Polyester separieren und zurückgewinnen zu können. Wir können unterschiedliche Produktionsstraßen bauen, wobei etwa eine auf die gängige Mischung 70 Prozent Baumwolle – 30 Prozent Polyester ausgelegt ist, und die zweite auf das genau umgekehrte Mischverhältnis. So haben wir zwei Straßen für zwei sehr gängige Materialmischungen, die wunderbar effizient laufen können. Wir sind dann aber nicht diejenigen, die sich um das 100 Prozent Baumwoll- oder Polyester-Material streiten.

Was kommt am Ende Ihres Prozesses raus? Welches Produkt bieten Sie an?

Steffen Gerlach: Baumwolle verarbeiten wir zu Zellstoffpulpe, das Ausgangsmaterial, um Zellulosefasern wie Viskose oder Lyocell wiederherzustellen. Man könnte die Zellulose auch zu anderen Produkten weiterverarbeiten, aber einerseits will der Close-Loop-Gedanke in der Textilindustrie das ja gerade nicht, und auch für die Wertschöpfung ist die Textilindustrie sicher der spannendste Markt.

Das Polyester wird wieder in Monomere zerlegt, die man dann entweder repolymerisieren kann, um neue Fasern daraus herzustellen oder man nutzt sie als einen Grundstoff für ganz andere Produkte der chemischen Industrie.

Muss man dabei Qualitätsverluste hinnehmen oder geht es ohne?

Steffen Gerlach: Das ist ja ein Vorteil im chemischen Recycling, dass man sehr, sehr hohe Qualitätslevel erhalten kann. Bei den Monomeren haben wir bei allen bisherigen Tests eine sehr hohe Reinheit erreichen können. Beim Zellstoff stellen wir Unterschiede in den Qualitäten in Bezug auf Reinheit und Länge der Zelluloseketten fest. Aber auch hier waren wir bisher sehr erfolgreich und haben alle 'Proof of Concept'-Verspinnungen unserer Produkte mit Lyocellqualität machen können. In der Demonstrationsanlage wird es dann darum gehen, den Prozess so einzustellen, dass eine konstante Qualität des Produktes erzeugt werden kann. Ziel ist es, dass man am Ende keinen Unterschied zu neuen Fasern feststellen kann.

Werden wir unsere Alttextilien hier in Europa weiterverarbeiten können? Haben wir noch die textile Vorstufe, um das machen zu können?

Steffen Gerlach: Ich glaube, dass Europa - und ganz speziell Deutschland - der beste Standort ist, um diese Technologien zu entwickeln und zu skalieren, weil wir hier schon eine Infrastruktur fürs Sammeln und Sortieren haben, auf der man aufbauen kann. Die ist in anderen Teilen der Welt zum Teil gar nicht vorhanden. Außerdem haben wir auch in Europa Kapazitäten für die Weiterverarbeitung. Zellulose-Fasern werden ja noch überproportional oft - im Verhältnis zum sonstigen Weiterverarbeitungs-Share der Textilindustrie - in Europa verarbeitet. Aber natürlich muss man auch global denken, denn ein großer Teil der Weiterverarbeitung findet in Asien statt. Und auch dort tut sich eine ganze Menge.

Im Zuge der bevorstehenden erweiterten Herstellerverantwortung sollen auch Mindest-Recyclingmengen in Produkten festgelegt werden. In den Niederlanden sind das Recyclinganteile von 50 Prozent. Wie realistisch ist es, solche Quoten bald zu erreichen?

Steffen Gerlach: Es fällt mir schwer, einzuschätzen, wie die Regulation in Europa letztlich wirklich umgesetzt wird. Was wir daran spannend finden, ist, dass die Stellschrauben identifiziert wurden, um Recycling im großen Maßstab einzuführen. Für mich ist immer die Frage, wann eine Maßnahme angekündigt wird, wann sie tatsächlich in Kraft tritt und wann sie konsequent durchgesetzt wird. Auch wenn gewisse Maßnahmen schon vorgeschrieben sind, heißt das ja nicht, dass sie auch kontrolliert und sanktioniert werden, wenn sie nicht eingehalten werden. Wie soll man eine 50-prozentige Recycling-Faserquote hinbekommen, wenn es die Kapazitäten dafür noch nicht gibt? Gleichzeitig muss man diese Signale senden, man muss zeigen, dass man diese Quoten will, sonst wird es schwierig, echte Veränderungen anzustoßen.

Merken Sie, dass dieses Thema langsam brennt? Auch innerhalb der Mode- und Textilbranche?

Steffen Gerlach: Zur Abnehmerseite kann ich sagen, ja, der Druck und die Unruhe ist auf jeden Fall deutlich spürbar, bei allen Akteur:innen. Umso größer die Akteur:innen, desto mehr Kapazitäten haben sie, um das zu sehen und sich strategisch aufzustellen.

Ida Marie Brieger: Auf Zuliefererseite sind wir sogar schon einen Schritt weiter. Da werden die Herausforderungen gesehen und auch schon angegangen. Unternehmen, bei denen textile Abfälle anfallen, suchen bereits nach hochwertigen Verwertungswegen. Auch die Sammler:innen und Sortierer:innen erproben schon neue Technologien, wie die automatisierte Sortierung mittels NIR [Nahinfrarotspektroskopie], und erkunden Ansätze wie den digitalen Produktpass.

Es ist aber auch klar, dass der Weg noch weit und viel Kooperation nötig ist - jeder allein kann hier wenig ausrichten Momentan wird hauptsächlich für die Wiederverwendung sortiert, aber mit den bevorstehenden Exportrestriktionen wird der Export von Secondhand-Kleidung schwieriger. Wir haben generell steigende Mengen und sinkende Qualitäten der anfallenden Alttextilien. Daher sind auch die Sammler:innen und Sortierer:innen auf der Suche nach Alternativen und sehen in der Sortierung fürs Recycling eine Chance.

Die automatisierte Sortierung funktioniert also schon?

Steffen Gerlach: Die Technologien sind da, aber es gibt sie noch nicht am Markt, weil es einen simultanen Ramp-Up mit den Recyclingtechnologien geben muss. Bei diesen Technologien ist die Frage, wie viel besser können sie noch werden? Aber mit NIR-Sensoren kann man heute schon Fasermischungen erkennen und danach sortieren. Dafür haben unterschiedliche Start-ups und etablierte Maschinenbauer:innen bereits Lösungen entwickelt. Wir sind da sehr hoffnungsfroh, dass es Lösungen geben wird, die heute schon einiges können und zukünftig hoffentlich noch mehr.

Es entstehen gerade viele neue Lösungen im Bereich Recycling. Gibt es da Konkurrenz unter Unternehmen wie Ihnen, oder eher Kooperation?

Steffen Gerlach: Es ist eher ein 'Co-Competition Frame', also eine Mischung aus Kooperation und Wettbewerb. Wir arbeiten alle auf das gleiche Ziel hin, und es gibt unglaublich viel Textilabfall. Deshalb sehe ich momentan keinen harten Konkurrenzkampf – vielmehr fahren wir im Windschatten voneinander und profitieren gegenseitig. Aber umso reiner das Material sein muss, desto weniger gibt es davon und desto eher wird eine Wettbewerbssituation entstehen. Aber an dem Punkt sind wir noch nicht angekommen.

Ein beliebtes Argument gegen das chemische Recycling lautet, dass es zu teuer sei. Können Sie das entkräften?

Steffen Gerlach: Ich bin kein Fan von allgemeinen Heuristiken, weil man immer erstmal fragen muss, wer hat was womit verrechnet. Es kommt wirklich darauf an, ob man ein Industrialisierungskonzept hat, das die Themen Energieeinsatz, Chemikalieneinsatz und Abfälle, die man im Prozess erzeugt, im Griff hat. Und wenn man die im Griff hat, und so eine Technologie erfolgreich skalieren kann, dann sehen wir in unseren Berechnungen, dass es wirtschaftlich funktioniert.

Sie haben gerade das Pilotprojekt ReCircleTex mit Wäscherei-Abfällen gestartet. Warum gerade mit Wäscherei-Abfällen?

Ida Marie Brieger: Wäscherei-Abfälle sind spannend, weil man dort einfach an große Mengen relativ homogener Stoffströme kommt, was zum Hochskalieren unserer Technologie vorteilhaft ist. Dazu muss man wissen, dass den Wäschereien oft die Textilien gehören, die sie dann an Krankenhäuser oder Hotels vermieten oder leasen. Sie kümmern sich um das Hinbringen, Abholen und Waschen der Textilien und sortieren die Teile aus, die kaputt sind. Natürlich müssen wir uns künftig darauf einstellen, dass beim Post-Consumer-Waste von privaten Haushalten jedes Teil unterschiedlich ist, aber für unsere aktuelle Skalierungsstufe ist es ein klarer Vorteil, dass wir mit den homogeneren Abfallströmen beginnen können.

Welche großen Hürden sehen Sie aktuell?

Steffen Gerlach: Nach vielen erfolgreich genommenen Hürden ist der nächste große Step die Demonstrationsanlage, auf den wir uns irre freuen. Dann können wir all unsere Berechnungen und Planungen unter einen realen Beweis stellen. Was uns von anderen Start-ups unterscheidet, ist ja, dass es wirklich Zeit und Geld braucht, um unser Produkt zu entwickeln. Viele Start-ups haben Produkte, die nicht gleich Millionen an Euro verschlingen, um Geräte anzuschaffen und die Hallen dafür zu mieten. Deren Business lässt sich mit einem Laptop, einem Büro und einer Gruppe von Hochmotivierten vorantreiben.

Wo wird diese Demo-Anlage einmal stehen?

Steffen Gerlach: Mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit in Münster. Wir sind mit unserer Finanzierungsrunde schon 2022 von der Hochschule in Mönchengladbach nach Münster gezogen und haben hier jetzt auch einen tollen Standort für unser künftiges Headquarter gefunden. Die kommerzielle Anlage wird dann aber sehr wahrscheinlich nicht in Münster gebaut werden, sondern an anderen Standorten.