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Ein Blick hinter die Kulissen beim Denimproduzenten Isko

Von Rachel Douglass

19. Juli 2022

Business

Bild: Isko

„Für uns ist es wichtig, einen positiven Wandel in der Mode und letztlich in der Gesellschaft voranzutreiben“, sagt Fatih Konukoglu, CEO des türkischen Denimproduzenten Isko. Er bezieht sich dabei auf die Mission des Unternehmes, „niemals stillzustehen.“

Konukoglus Ambitionen spiegeln sich in der Größe des türkischen Denim-Unternehmens wider, das 1983 gegründet wurde und heute seine Materialien in über 60 Ländern vertreibt. Die Produktionskapazität von Isko liegt bei 250 Millionen Metern Denim pro Jahr, wobei der Schwerpunkt auf Innovation und nachhaltigen Herstellungsmethoden liegt, zwei Elemente, auf die das Unternehmen besonders stolz ist. Gleichzeitig wächst es und entwickelt sich weiter.

„Nachhaltigkeit schließt für uns das gesamte Paket mit ein und beginnt beim Einkauf, der Herstellung und dem Versand“, so Baris Ozden, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Isko, der seit 26 Jahren im Unternehmen tätig ist. Im Gespräch mit FashionUnited in der Isko-Zentrale in Bursa, Türkei, ging Ozden auf das Engagement des Unternehmens für eine kreislauffähige Produktion und die Freiheit des Designs ein, die seiner Meinung nach Hand in Hand gehen. Es ist diese Eigenschaft, die in der gesamten Produktion von Isko und im Vertrieb des Unternehmens eine herausragende Rolle spielt.

Bild: Isko - Indigo-Färbe-Oxidationsverfahren

Es geht um Effizienz

Bei fast allen Produktionsverfahren von Isko für Denim liegt der Schwerpunkt auf der Effizienz und nachhaltigen Praktiken. Beim Indigo-Färbeverfahren zum Beispiel ist das Team in der Fabrik darauf bedacht, jeden gewünschten Farbton so effizient und nachhaltig wie möglich zu erzielen, was ein Minimum an Abfall und Unterbrechungen bedeutet.

Der Färbeprozess besteht aus mehreren Schritten, darunter auch die Verwendung traditioneller Strangfärbemethoden. Beim Indigofärben zum Beispiel wird Sauerstoff für den Farbwechsel verwendet, ein Schlüsselfaktor des Prozesses. Eine Maschine hebt die Stränge nach oben und setzt sie 42 Sekunden lang der Oxidation aus, bevor sie wieder abgesenkt werden und der Prozess wiederholt wird. Während das System weiterläuft, wechseln die Stränge sichtbar die Farbe – von einem dunklen Grün zu einem Indigo. Sie werden dann erneut überprüft, um sicherzustellen, dass der gewünschte Farbton wirklich erreicht wurde. Eine Kamera, die sich am Ende des Prozesses über dem Endprodukt befindet, nimmt innerhalb einer Minute 100 Bilder auf, um zu überprüfen, ob die Farbe korrekt ist.

Bild: Isko - Weberei

Auf dem Gelände gibt es keine sichtbaren Anzeichen für den Einsatz von Wasser oder Chemikalien. Beides wird über ein automatisches System, das rund um die Uhr von einem Ingenieursteam überwacht wird, durch verdeckte Rohre gepumpt. Jede Störung könnte dazu führen, dass die Maschinen komplett angehalten werden müssen, was den Prozess unterbrechen und Materialverschwendung verursachen würde – Ozden merkt jedoch an, dass die Wahrscheinlichkeit, dass dies passiert, „glücklicherweise weniger als 0,2 Prozent“ betrage.

Das Web-System des Unternehmens arbeitet ebenfalls rund um die Uhr und wird nur an besonderen Feiertagen unterbrochen. Bevor die Stränge zum Weben geschickt werden, werden sie von flinken Fachkräften von Hand und maschinell in einzelne Fäden aufgetrennt, damit die Rollen dann dem aufwendigen Webprozess zugeführt werden können, bei dem die Arbeitskräfte die schweren Maschinen in drei Schichten bedienen.

Als Nächstes kommt Iskos Muster- und Modellwerk, das die Kapazität hat, 10.000 Kleidungsstücke pro Tag herzustellen. Der Leiter der Kreativabteilung, Ertugrul Konukoglu, sagt, das Unternehmen hoffe, diese Zahl bis zum nächsten Jahr auf 15.000 zu erhöhen. „Wir erneuern nicht nur die Stoffe, sondern auch die Maschinen“, fügt Konukoglu hinzu. Seit März 2022 arbeitet das Werk mit automatisierten Produktionsprozessen und hat eine Reihe brandneuer Maschinen in Betrieb genommen, darunter auch eine Maschine zur Herstellung von Taschen, die alle mit Blick auf die Endnutzung entwickelt wurden.

Bild: Isko - Distributionszentrum

Innovation zeigt sich im gesamten Produktionsprozess von Isko, vom 40 Meter hohen Distributionszentrum, das bis unter die Decke mit Stoffen gefüllt ist und ausschließlich von Maschinen betrieben wird, bis hin zu den Waschanlagen, in denen ein Team mehrere Technologien kombiniert, um verschiedene Denim-Waschungen zu erzielen. „Jeden Tag versuchen wir, unseren Wasser- und Chemikalienverbrauch durch Alternativen zu reduzieren“, sagt Ozden. „Wir sparen bis zu 90 Prozent Wasser im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren.“

Ein kurzer Spaziergang auf das Dach der Isko-Anlage offenbart „eine der größten Solaranlagen der Türkei, die all das mit Energie versorgt“, wie Ozden erklärt. Die Solaranlagen, die sich über die gesamte Breite der Gebäude erstrecken, produzieren genug Strom aus Solarenergie für den gesamten Produktionsprozess und liefern zwei Megawatt pro Tag.

Bild: Isko - Solarstation auf dem Dach

Umfangreiche Archive und endlose Kooperationen

Alle Innovationen von Isko finden sich im Showroom wieder, der das endlose Produktarchiv des Unternehmens beherbergt, von der allerersten Gemeinschaftskollektion bis hin zu den jüngsten Kreationen, wie der gemeinsamen Linie mit Paolo Gnutti, dem Gründer der italienischen Manufaktur PG.

Im Einklang mit seiner Philosophie hat das Unternehmen Gnutti seinen Denim zur Verfügung gestellt, um seiner Kreativität freien Lauf zu lassen und dem Designer völlige Freiheit bei der Gestaltung der Endprodukte zu eingeräumt. In einem Gespräch mit FashionUnited über diese neue Zusammenarbeit sagte Gnutti, dass er „ein modisches Feeling in die Kleidung einbringen wollte“, während er „gleichzeitig nahe an den Wurzeln des Denims“ geblieben sei. Bei den Stücken der Linie wurden einige fortschrittliche Methoden angewandt, darunter die Scratch & Jeans-Technik von Isko, bei der der Name des Unternehmens in das Material eingearbeitet wird, sowie eine patentierte Technologie, Isko Cosy, die dem Denim durch eine gewaschene Fasertechnik ein flauschiges Innenleben verleiht.

Bild: Isko x Paolo Gnutti

Isko merkt an, dass diese Denkweise dem Unternehmen sehr am Herzen liege und eine freie Zusammenarbeit mit Designern und Fabriken ermögliche, die dann einzigartige Denim-Kollektionen für den Einzelhandel produzieren könnten. Während die Haupt-Denim-Linie von Isko für den Handel bestimmt ist und sich auf Herstellung und Material konzentriert, ermöglichen die Design-Kooperationen den Kreativen, die Materialien auszuwählen und sich ausschließlich auf die Designaspekte der Endprodukte zu konzentrieren. „Wir glauben an die Kraft der verschiedenen Disziplinen“, sagt Ozden und weist darauf hin, dass die verschiedenen Wäschereien über unterschiedliche Fachkenntnisse und Fähigkeiten verfügen, die es ihnen ermöglichen, eine so große Auswahl an Denim zu produzieren.

Wie geht es für Isko weiter? Um sich weiterzuentwickeln, beginnt das Unternehmen damit, seine Forschung auf andere Länder auszudehnen. Der erste Schritt ist das kürzlich eröffnete Produktentwicklungszentrum in London, das im Mai eröffnet wurde. Ozden sagte, dass es eine gute Gelegenheit sei, neue Techniken zu erforschen und direktes Feedback zu Isko-Produkten zu erhalten. Das Unternehmen plant außerdem, im September dieses Jahres ein ähnliches Produktentwicklungszentrum in Deutschland zu eröffnen.

Bild: Isko
FashionUnited wurde von Isko eingeladen, seinen Hauptsitz und seine Einrichtungen in Bursa, Türkei, zu besuchen.

Dieser Artikel wurde zuvor auf FashionUnited.uk veröffentlicht. Übersetzung und Bearbeitung: Barbara Russ

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