Munich Fabric Start: Elf Unternehmen zeigen ‚Microfactory 4 Fashion‘

Mehr Personalisierung und immer schneller wechselnde Trends – die Bekleidungsindustrie braucht neue technische Lösungen und passende Geschäftsmodelle, die mit dem Tempo der Konsumenten Schritt halten.

Digitalisierte Prozesskette

Aus diesem Grund hat die Stoffmesse Munich Fabric Start, die vom 5. bis 7. September 2017 in München stattfindet, in Zusammenarbeit mit elf namhaften Kooperationspartnern eine „Microfactory“ aufgebaut. Dort soll gezeigt werden, wie eine ineinandergreifende Lösung vom Entwurf bis zum finalen Kleidungsstück in der Bekleidungsindustrie aussehen kann. Digitalisierung heißt das Zauberwort. In der Bekleidungsindustrie ist die Digitalisierung von Arbeitsschritten bereits in vollem Gange. Jetzt gilt es, die Vorteile nicht nur in einzelnen Phasen der Produktentwicklung zu nutzen, sondern über die gesamte Prozesskette bis hin zum fertigen Produkt. Ein Zukunftsmodell sind deshalb sogenannte Microfactories.

Bis Losgröße 1

Realise now! lautet das Motto der auf der Munich Fabric Start gezeigten „Microfactory 4 Fashion“, die speziell auf die Bedürfnisse der Bekleidungsindustrie maßgeschneidert ist und ganz im Zeichen der Industrie 4.0 stehen wird. Ziel ist es, Bekleidung kostengünstig und effizient zu produzieren – auch bei Losgröße 1. Koordiniert wird die Microfactory von den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung (DITF). „Die gesamte Textil- und Bekleidungsbranche spricht über Digitalisierung und Industrie 4.0 – vieles ist aber noch Theorie. Wir machen auf der Munich Fabric Start die Praxis erlebbar und zeigen, wie effizient die Umsetzung von Trends und die schnelle Reaktion auf Marktbedürfnisse bereits ab Losgröße 1 sein kann“, sagt Christian Kaiser vom DITF Denkendorf.

In vier Schritten soll der Prozess vom Design zum fertigen Produkt mithilfe der einzelnen Kooperationspartner präsentiert werden:

CAD/DESIGN

Start ist die kreative Gestaltung der Designs durch Mitwill Textile. Die Entwicklung des Designs in CAD erfolgt im Anschluss. Die korrekte Farbgebung wird durch die Verwendung der multispektralen Systeme der Firma Caddon und den damit erstellten digitalen Color-Books gewährleistet. Mit Hilfe einer 3D-Simulation wird das Design für den Zuschnitt und die Konfektion aufbereitet. Zu diesem Zweck werden identifizierende QR-Codes sowie Positionsmarker für die spätere Lageerkennung in den Produktionsauftrag eingebunden. Umgesetzt werden diese Schritte von der Assyst GmbH, einer Tochter der Human Solutions Gruppe, sowie Printcubator by Mitwill.

Printing

Das TexPrint Programm der Firma ErgoSoft ermöglicht die farbverbindliche Aufbereitung der Design-Daten für den Digitaldruck. Anschließend erfolgt der Druck der individuellen Designs auf Transferpapier der Firma Coldenhove durch den Digital-Sublimationsdrucker von Mimaki. Der Thermotransfer auf Kalandern der Marke Heatjet sorgt für ein brillantes Druckbild. Als Systempartner bietet die Firma Multi-Plot Turnkey Solutions für die gesamte Prozessstufe. Die can:view Systeme der Firma Caddon stellen in diesem Kontext zugleich die visuelle sowie die messtechnische Farbkontrolle an allen involvierten Standorten in Echtzeit sicher.

Zuschnitt

Mit Hilfe der identifizierenden Tags wird der Auftrag kameragestützt erkannt. Aufgrund der integrierten Positionsmarker ist eine exakte Lageerkennung möglich und das Material wird gemäß der gewählten Auftragsparameter vollautomatisch zugeschnitten. Dieser Arbeitsschritt erfolgt auf modernsten digitalen Schneidsystemen der Zünd Systemtechnik AG.

Konfektion

Zuletzt werden die einzelnen Komponenten mit Ultraschall-Schweißmaschinen von Pfaff live zu einem fertigen Produkt zusammengefügt.

Anschaulich sollen Messebesucher die Möglichkeit erhalten, das Entstehen eines Bekleidungsstücks Schritt für Schritt zu begleiten und sich vor Ort von der Durchgängigkeit der Prozesse überzeugen zu lassen. Messebesucher können ein eigenes Laufshirt aus Materialien von Schoeller designen und dieses am Ende der Prozesskette fertig genäht in ihren Händen halten.

Foto: Human Solutions Group