Retraced-Mitgründer: Transparenz ist keine Falle

Lange bevor der digitale Produktpass (DPP) in Brüssel diskutiert wurde, arbeitete das Düsseldorfer Start-up Retraced bereits an einer Antwort auf eine praktische Frage: Wie zeigt eine Marke glaubwürdig, was in ihrem Produkt steckt? Seitdem hat Retraced eine Plattform aufgebaut, die Modemarken bei der Erfassung und Kommunikation von Lieferkettendaten unterstützt.

Anlässlich des ab 2027 für Bekleidung und Textilien verpflichtenden DPP erklärt Mitgründer Lukas Pünder im Interview, warum die eigentliche Herausforderung weniger in der Technik als vielmehr im Vertrauen liegt.

Was hat Retraced dazu bewogen, sich frühzeitig auf den DPP zu konzentrieren, noch bevor er verpflichtend wurde?

Retraced ist eigentlich aus einem ganz anderen Problem entstanden. Die Geschichte beginnt mit Cano, einer Schuhmarke, mit der Philipp Mayer und ich mexikanische Huaraches nach Deutschland bringen wollten. Die Produktion lief unter fairen Bedingungen, das Leder war pflanzlich gegerbt. Aber wie kommuniziert man das glaubwürdig? Wir wollten, dass unsere Kundschaft den Schuh scannen kann, um digital sehen zu können, wer ihn gemacht hat, wie er gefertigt wurde, woher die Materialien kommen.

Eine passende Lösung gab es nicht. Also haben wir sie selbst gebaut. Das legte den Grundstein für Retraced. Das war 2018, Jahre bevor der DPP auch nur ein Thema in Brüssel war. Unser Ausgangspunkt war daher nicht Compliance, sondern die Überzeugung, dass Konsumierende das Recht haben zu wissen, was sie kaufen, und dass Marken, die das zeigen können, einen echten Vorteil haben. Der digitale Produktpass war für uns also von Anfang an ein Instrument proaktiver Transparenz.

Welche Herausforderungen gab es anfangs und welche bestehen aktuell?

Anfangs mussten wir noch viel erklären: Wie kann eine Marke Transparenz gegenüber Konsumierenden kommunizieren? Wie zahlt sich das wirtschaftlich aus? Das war damals für viele noch ein „nice to have".

Heute hat die Regulierung die Diskussion erledigt. Die Herausforderung ist eine andere: Wie baut man belastbare Daten über vier, fünf Lieferkettenstufen hinweg auf? Viele Marken kennen ihre Tier-1-Lieferbetriebe gut. Was dahinter passiert, bei Spinnereien, Färbereien, Rohstofflieferanten, ist oft noch eine Blackbox. Genau da liegt die eigentliche Arbeit und je größer die Marke, desto komplexer wird das Lieferantennetzwerk und desto mehr muss eine Transparenzlösung skalierbar und effizient sein.

Welche Datenlücke haben Sie bei der Abbildung mehrstufiger Lieferketten entdeckt?

Die meisten Marken auditieren ihre Tier-1-Lieferbetriebe, aber viele Risiken wie Umweltverstöße oder mangelhafte Arbeitsbedingungen verbergen sich weiter unten in der Kette und tauchen oft erst spät auf.

Das strukturelle Problem dahinter ist, dass jede Stufe der Lieferkette ihre eigenen Formate hat, ihre eigenen Zertifizierungsschemata, ihre eigene Art, Daten zu dokumentieren oder eben nicht zu dokumentieren. Proprietäre Formate und Silos machen es schwierig, Daten über Schemata, Akteur:innen und Regionen hinweg zu kombinieren oder zu vergleichen. Es gibt kein gemeinsames Datenmodell für Multi-Zertifizierungsszenarien in mehrstufigen Lieferketten. Wir bauen genau diese gemeinsame Infrastruktur. Mit über 30.000 Lieferant:innen in unserem Netzwerk sind wir bereits auf einem guten Weg, dies zu erreichen.

Wie motivieren Sie Lieferbetriebe und Kund:innen, die zögern, Informationen über ihre Produktionsstätten oder andere relevante Daten preiszugeben?

Zögern hat fast immer einen konkreten Grund. Bei Lieferbetrieben ist es oft die Angst, dass Transparenz sie angreifbar macht gegenüber Wettbewerbern, gegenüber Auditoren oder gegenüber Marken, die dann zum Beispiel Preisdruck ausüben. Das löst man nicht mit einer schönen Onboarding-Broschüre. Was wirklich hilft: Vertrauen aufbauen, bevor man Daten einfordert. Das bedeutet, klären, wer Zugriff hat, was mit den Daten passiert und was nicht. Und es bedeutet, mit den Lieferbetrieben zu beginnen, die bereits offen sind, damit andere sehen können, dass Transparenz keine Falle ist.

Unser Argument ist pragmatisch: Wer Daten einmal sauber in Retraced einpflegt, muss sie nicht für jede neue Marke neu aufbereiten. Lieferant:innen tauschen verifizierte Produkt- und Materialdaten einmal aus, bleiben mit den Anforderungen der Käufer:innen synchronisiert und reduzieren sich immer wiederholende Aufgaben durch ein einziges kollaboratives System. Das ist kein Gefallen an die Marke, sondern spart dem Lieferbetrieb selbst Zeit und Ressourcen.

Bei den Marken selbst ist die Motivation meist eine Mischung aus Druck und Kalkül. Die Regulierung kommt so oder so, da der DPP 2030 verpflichtend wird. Wer jetzt anfängt, baut die Datengrundlage schrittweise auf. Wer wartet, kauft sich Stress.

An welchem Punkt im Herstellungsprozess wird der digitale Träger tatsächlich zugewiesen – bereits bei der Faserverarbeitung oder erst nach Fertigstellung des Kleidungsstücks?

Das hängt vom Produkttyp und vom Reifegrad der Lieferkette ab. Die klare Empfehlung ist: so spät wie möglich im Prozess, und zwar auf Artikelebene. Man muss entscheiden, ob man Produkte auf Artikel-, Chargen- oder Modellebene identifiziert, und planen, wie diese ID auf dem Produkt erscheint, am besten als 2D-Barcode wie QR-Codes, der neben den heutigen Handelsbarcodes koexistieren kann.

Die Zuweisung des QR-Codes auf Faserverarbeitungsebene ergibt technisch wenig Sinn, weil auf diesem Weg zu viele Produktionsvariablen noch offen sind. Realistisch ist die Zuweisung nach Fertigstellung des Kleidungsstücks, am Hänger oder im Label, zu einem Zeitpunkt, an dem die Produkt-ID stabil ist und mit allen hinterlegten Lieferkettendaten verknüpft werden kann.

Wie kann sichergestellt werden, dass die digitale ID auch nach jahrelangem Waschen oder starker Beanspruchung erhalten bleibt und lesbar ist?

Der DPP macht die Produktdaten über einen digitalen Träger zugänglich wobei QR-Code, NFC-Chip oder RFID alle grundsätzlich möglich sind. QR-Codes gelten aktuell als De-facto-Standard für den DPP, weil jedes Smartphone sie ohne spezielle App lesen kann. RFID eignen sich eher als ergänzende Träger für die Logistik, nicht als primärer Zugang für Konsumierende. NFC-Chips sind eine interessante Zwischenlösung, robuster als gedruckte Codes, aber teurer pro Einheit.

Entscheidend ist aber: Die Haltbarkeit dieser Datenträger über mehrere Nutzungszyklen hinweg ist eine offene Standardisierungsfrage, die der delegierte Rechtsakt noch nicht gelöst hat. Wir wissen also noch nicht genau, was die EU am Ende vorschreiben wird. Was wir wissen: Die eigentlichen Daten liegen nicht im Code, sondern in dem Datensystem dahinter. Der Träger ist nur der Schlüssel. Das heißt, selbst wenn ein QR-Code nach Jahren verblasst oder ein Label ausgetauscht werden muss, bleibt der Produktpass erhalten. Die Herausforderung ist physischer Natur, nicht digitaler. Hier arbeiten wir viel mit den Etikettenherstellern zusammen, da sie in diesem Bereich mehr Erfahrung haben als wir.

In Bezug auf zertifizierte Materialien, wie hilft das neue Modul bei der automatisierten Verwaltung von Transaktionszertifikaten?

Nehmen wir GOTS-zertifizierte Baumwolle als Beispiel. Das Scope Certificate bestätigt, dass eine Fabrik zertifiziert ist. Das Transaktionszertifikat (TC) bestätigt, dass die konkrete Lieferung tatsächlich aus diesem zertifizierten Betrieb kommt. Beides braucht man, um eine Materialaussage glaubwürdig zu belegen. Heute läuft das meistens per E-Mail, als PDF, irgendwo in einem Ordner abgelegt, und wenn ein Auditor fragt, beginnt die Suche.

In der Retraced-Plattform werden alle Dokumente automatisiert über die Lieferbetriebe eingesammelt. Scope Certificates der Produktionsstätten und die dazugehörigen Transaktionszertifikate liegen dann an einem Ort mit Ablaufwarnungen, wenn eine Zertifizierung ausläuft. Ebenfalls werden die TCs direkt mit den Lieferungen der Produkte abgeglichen und verknüpft. Falls das TC nicht zu der Lieferung passt, gibt es eine Warnung durch das System. Das klingt unspektakulär, spart in der Praxis aber enorm viel Zeit, nach unserer Erfahrung etwa 90 Prozent der Arbeit. Dies entspricht bei vielen Brands mehrere Wochen manueller Aufwand. Diese Lösung schließt genau die Lücke, durch die heute viele Greenwashing-Vorwürfe entstehen.