Techtextil und Techprocess 2026: Zwischen Innovationskraft und Umsetzungsdruck
Die beiden Messen Techtextil und Texprocess haben vergangene Woche in Frankfurt am Main gezeigt, wie viel Innovationskraft in der Textilbranche steckt. Rund 1.700 Ausstellende aus über 100 Ländern präsentierten neue Lösungen rund um Performance-Textilien und deren Verarbeitung. Gleichzeitig wurde in vielen Gesprächen deutlich: Gute Ideen gibt es viele – die Herausforderung liegt vor allem darin, sie im industriellen Maßstab umzusetzen.
Mehr als 36.000 Besucher:innen aus 112 Ländern nutzten die Messen, um sich über aktuelle Entwicklungen zu informieren und über die Lage der Branche zu sprechen. Dabei ging es auch um die spürbaren Belastungen durch geopolitische Unsicherheiten, gestörte Lieferketten, hohe Energie- und Rohstoffpreise sowie wachsende regulatorische Anforderungen. „Die volatilen Marktentwicklungen verändern Geschäftsmodelle nachhaltig“, sagt Detlef Braun, Geschäftsführer der Messe Frankfurt. „Konnektivität, Flexibilität und Geschwindigkeit sind in diesem Umfeld zentrale Erfolgsfaktoren. Auf der Techtextil und Texprocess kommen die relevanten Akteure zusammen, um Ideen schneller in Anwendungen zu überführen.“
Recycling-Innovationen und geringere Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen
Stand bei der letzten Veranstaltung vor zwei Jahren das Thema Nachhaltigkeit noch klar im Zentrum vieler Innovationen, zeigte sich auch in diesem Jahr, dass es die Branche weiterhin stark beschäftigt – wenn auch weniger laut und weniger als alleiniger Treiber.
Ein Beispiel dafür ist das Thema „Nature Performance“, unter dem auf der Messe natürliche und biobasierte Alternativen zu klassischen Chemiefasern vorgestellt wurden. Im Fokus waren Materialien, die Nachhaltigkeit mit hoher Leistungsfähigkeit verbinden und gleichzeitig CO₂-Emissionen reduzieren sowie recyclingfähig sind. So präsentierte beispielsweise der Nähgarnspezialist Amann das erste Nähgarn aus Zellulose – ohne Polyesterkern, und Oceansafe stellte ein Hochleistungspolymer auf Basis biobasierter und recycelter Rohstoffe vor, das für den industriellen Einsatz skaliert werden kann.
Auch der US-amerikanische Faser- und Technologieanbieter The Lycra Company setzt zunehmend auf biobasierte Faseranteile und arbeitet gleichzeitig an Recyclinglösungen. „Früher dachte man, Lycra-Stoffe lassen sich nicht recyceln – aber das stimmt nicht. Es ist eine Frage der Technologie“, sagt Arnaud Ruffin, Vice President Brands & Retail Business bei The Lycra Company. Heute sei es möglich, Mischfasern mit Lycra-Beimischung wieder in ihre Bestandteile zu trennen, etwa Polyamid und Lycra. Um diese Technologien weiter zu entwickeln, startete im Dezember eine Kooperation zwischen RadiciGroup – über die Forschungssparte Radici InNova –, dem Wäschehersteller Triumph und The Lycra Company. Ziel ist es, Produktionsreste zu recyceln und die Verfahren unter realen Bedingungen zu testen. Parallel dazu wird bereits an Lösungen für das Recycling von Post-Consumer-Abfällen gearbeitet, so Ruffin.
Auch bei den Ausrüstungen geht es in Richtung biobasierte Ausgangsmaterialien, wie beispielsweise beim deutschen Textilchemie-Spezialisten Rudolf. Das Unternehmen hat eine biobasierte Ausrüstung entwickelt, die thermoregulierende Eigenschaften hat und verhindert, dass Hitzestau entsteht. Auch von per- und polyfluorierte Alkylverbindungen (PFAS) freie, wasserabweisende Ausrüstungen sind nach wie vor ein wichtiges Thema der Branche. Erst im Januar dieses Jahres hatte Greenpeace in Österreich Jacken von C&A positiv auf verschiedene „Ewigkeitschemikalien“ testen lassen und die Überschreitung von Grenzwerten öffentlich gemacht. Inzwischen werde deutlich mehr getestet, sagt Alexander Hanel von Rudolf, wobei jedoch gerade bei PFAS das Problem bestehe, dass diese Stoffe aufgrund von Cross-Kontamination inzwischen überall nachweisbar sind. „Es ist inzwischen schwer, sie nicht zu finden“, so Hanel. Seit einigen Jahren wird ein generelles Verbot von PFAS in der Bekleidungsindustrie diskutiert. In Frankreich, Dänemark, Norwegen und einigen US-Bundesstaaten bestehen bereits weitreichende Einschränkungen. Rudolf bietet seit 2004 PFAS-freie Ausrüstungen an.
Nachhaltigkeit bleibt – aber unter neuen Vorzeichen
Zwar bleibt Nachhaltigkeit ein wichtiger Fokus, allerdings mit einem spürbaren Perspektivwechsel. Noch vor wenigen Jahren stand mit dem europäischen Green Deal vor allem das Ziel im Vordergrund, die Textilindustrie nachhaltiger und klimafreundlicher zu gestalten. Diese Vision bleibt zwar bestehen, wird jedoch zunehmend durch eine zweite zentrale Frage ergänzt: Wie lässt sich ökologische Transformation mit industrieller Wettbewerbsfähigkeit in Europa vereinbaren? Vor dem Hintergrund globaler Krisen, gestörter Lieferketten und wachsender geopolitischer Spannungen hat sich der politische Fokus in Brüssel deutlich erweitert, erklärt Dirk Vantyghem vom europäischen Textil- und Bekleidungsverband Euratex. Aus dem Green Deal ist heute ein „Clean Industrial Deal“ geworden, bei dem Wettbewerbsfähigkeit, Versorgungssicherheit und strategische Autonomie stärker in den Mittelpunkt rücken.
„Die letzten Jahre haben viele Unternehmen überfordert“, sagt Vantyghem. „Es gab zu viele neue Regeln, vor allem auch für kleine und mittlere Unternehmen. Jetzt soll das Tempo rausgenommen werden.“ Die hohen EU-Standards und Compliance-Anforderungen sollen weiterhin gelten, künftig aber konsequenter auch für Unternehmen durchgesetzt werden, die in Europa verkaufen – nicht nur für diejenigen, die hier produzieren. Damit rücken insbesondere große internationale Fast Fashion Anbieter stärker in den Fokus der Regulierung.
Gleichzeitig plant die EU eine engere und zentralisierte Kontrolle durch eine gemeinsame Zollbehörde, um die Durchsetzung von Regeln zu verbessern. Auch die öffentliche Beschaffung soll stärker genutzt werden, um europäische Unternehmen zu stärken und Investitionen in die heimische Industrie zu fördern. Ergänzend dazu setzt die EU verstärkt auf neue internationale Partnerschaften, um bestehende Abhängigkeiten – etwa von China oder den USA – zu reduzieren.
Automatisierung und KI: Große Versprechen, schwierige Realität
Seit Jahren spielt auch die Automatisierung und Weiterentwicklung der Produktion eine zentrale Rolle in der Textilindustrie – und wurde auf der Messe besonders greifbar. So zeigten etwa Nähmaschinenhersteller wie Dürkopp Adler ihre neuesten Nähautomaten, während Maschinenbauer Konzepte vorstellten, mit denen sich einfache Produkte bereits vollständig automatisiert fertigen lassen, etwa Schlüsselbänder oder ähnliche Standardprodukte. Auch eine von Künstliche Intelligenz (KI) getriebene Stoffinspektion des Laboratory for Artificial Intelligence in Design aus Hongkong erkennt Fehler auf textilen Oberflächen zuverlässiger und schneller als das menschliche Auge.
KI, Robotik und Sensorik gelten insgesamt als zentrale Treiber der nächsten Produktionsstufe, auch wenn es an der Implementierung noch hapert. „Roboter können Textilien bereits verstehen, die Industrie jedoch noch nicht“, sagte Massoud Sattari Torki von der ITA Group und meint damit weniger den einzelnen Schritt, den Roboter ausführen können, als die Digitalisierung und Automatisierung ganzer Prozesse. Textilien seien hochvariabel, weshalb klassische Automatisierung an Grenzen stoße. Erforderlich seien daher geschlossene Regelkreise, in denen Sensorik und Bewegung eng zusammenspielen. Gleichzeitig bremsen fragmentierte Daten, fehlende Integration und hohe Kosten die Skalierung. „Zu viele Lösungen bleiben im Pilotstadium stecken“, so Torki und fordert mehr real-world Implementierungen. Dabei gehe es nicht darum, Arbeitskräfte zu ersetzen, sondern sie zu ergänzen, auch wegen des zunehmenden Fachkräftemangels.
Auch die Produktentwicklung lässt sich digitalisieren und mithilfe von 3D-Simulation sowie Künstlicher Intelligenz effizienter aufstellen. „KI ist das wichtigste Thema der Messe“, findet Hans-Peter Hiemer vom 3D-Software-Spezialist Assyst. „In Europa fangen die Unternehmen gerade erst an, sich mit KI zu beschäftigen. Asien ist uns da um zwei Jahre voraus.“ Assyst hat daher damit begonnen, eine KI für die Sprache der Mode zu trainieren. Damit sollen nicht nur Verständigungsprobleme gelöst werden, eine KI, die Modebegriffe versteht, kann Kollektionen schneller analysieren, Trends strukturieren oder Designideen generieren, ohne dass alles in technische Parameter übersetzt werden muss. Das beschleunigt Prozesse wie Prototyping oder Variantenentwicklung.
Weitere Innovationen aus den Bereichen Robotik und Automatisierung: Robotersysteme, die Stofflagen entweder per Luftstrom oder durch gezieltes Anfrieren greifen und stapeln können. Die Luftstromlösung von Robotextile wird bereits bei C&A und Vaude eingesetzt, sagt Co-Geschäftsführer Michael Müller. „Sinkende Roboterpreise, Arbeitskräftemangel und Nearshoring treiben die Automatisierung voran“, ist er überzeugt.
Militär als Wachstumsmarkt: Nachfrage nach Schutz und Herkunft steigt
Ein klarer Trend auf der Techtextil und der Texprocess war die wachsende Bedeutung des Militär- und Sicherheitssegments für die Textilindustrie. Dass hier aktuell verstärkt investiert wird, war auf vielen Ständen spürbar. Gleichzeitig verschwimmen die Grenzen zwischen klassischer Workwear, Outdoor und militärischen Anwendungen zunehmend.
„Workwear und zunehmend auch Militär ziehen extrem an“, sagt Michael Pümpel vom österreichischen Stoffproduzenten Getzner Textil, der unter anderem Materialien für ballistische Westen und Infrarottarnung entwickelt. Dabei gewinnt auch der Produktionsstandort an Bedeutung: „Die Bundesheere achten natürlich zuerst auf den Sicherheitsaspekt, aber es wird immer wichtiger, wo die Produkte hergestellt werden und ob die Lieferketten vertrauenswürdig sind.“ Viele Auftraggeber:innen verzichten zunehmend auf Beschaffung in China und suchen gezielt nach europäischen Anbietern.
Das zeigt sich auch bei Zulieferern: Selbst der Knopfhersteller Prym adressiert das Militär inzwischen gezielt als Kundschaftsgruppe und inszeniert sich auf der Messe im Military-Look.
Vor diesem Hintergrund bekommt „Made in EU“ eine neue Dimension. Stand der Begriff lange vor allem für Nachhaltigkeit, rücken heute Aspekte wie Sicherheit, Verlässlichkeit und strategische Unabhängigkeit zunehmend in den Vordergrund. Die Nachfrage nach regionalen Produktionsstrukturen wächst entsprechend – worauf nun auch das EU-Regelwerk schnell reagieren will.