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Nearshoring: Textilmaschinenhersteller spüren steigende Nachfrage

Von Weixin Zha

1. Juli 2022

Business |Hintergrund

Stickmachine auf der Texprocess in Frankfurt. Bild: FashionUnited

Europäische Hersteller von Stickmaschinen bis hin zu Textilcuttern spüren ein wachsendes Interesse der Bekleidungsproduzenten an Nearshoring. Angespannte weltweite Lieferketten veranlassen einige, die Produktion wieder näher an Europa zu bringen.

„Die Leute suchen Kapazitäten in der Nähe. Die Fabriken um Europa, Nordafrika und im Mittleren Osten versuchen ihre Kapazitäten aufzubauen und zu modernisieren”, sagt Artur Kitta, Vertriebsleiter für Europa und Afrika bei Dürkopp Adler.

Der Bielefelder Nähmaschinenhersteller sei selbst überrascht von Nachfrage aus dem Bekleidungssektor in Europa und um Europa herum, sowie dem Mittleren Osten, die derzeit sogar die des Techsektors übersteige, erzählt Kitta vergangene Woche auf der Messe Texprocess in Frankfurt.

Lokaler und flexibler

Seit Beginn der Pandemie sind die Lieferketten in Aufruhr und die Lage hat sich bis jetzt nicht beruhigt. Die Preise für Schiffscontainer bleiben weiterhin hoch und Modeunternehmen kämpfen mit der Unsicherheit darüber, wie viel Waren sie vorproduzieren sollen, wenn zügige Nachproduktion und Lieferung nicht mehr garantiert sind. Diese Unwägbarkeiten führen dazu, dass einige näher an der Nachfrage produzieren wollen und auch flexibler – das heißt schnell und in kleineren Mengen.

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Diese Entwicklungen zeichneten sich bereits vor dem Ausbruch der Pandemie ab, aber haben in den vergangenen zwei Jahren nochmals an Dringlichkeit gewonnen.

„Im Modebereich ist der Trend hin zu Made-to-Measure ungebrochen, also der Individualisierung der Bekleidungsgrößen”, sagt Rolf Köppel, Segment Manager Textiles beim Schneidemaschinenbauer Zünd Systemtechnik AG.

Zugleich gebe es den Trend zu Nearshoring, der sich aus den unruhigen Lieferketten zwischen Asien und Europa erkläre. Viele Unternehmen suchten nach Technologien, mit denen sie in Europa oder Amerika effizienter und automatisierter produzieren können, so Köppel vergangene Woche in Frankfurt. „Solche Trends lösen auch entsprechende Investitionen in digitale Schneidetechnologie aus.”

Technische Innovationen senken Kosten

Das Nearshoring wird durch technische Innovationen begünstigt. Die zunehmende Automatisierung erlaubt es, schneller und mit weniger Arbeitskräften zu produzieren. Damit werben auch die Maschinenbauer.

Die Anlagen von Zünd aus dem schweizerischen Altstätten sind ein Beispiel: Der D3 Cutter verfügt über zwei Köpfe zum Zuschneiden der aufgelegten Textilien und schafft so mehr in derselben Zeit. Die Schneidemaschine führt die Stoffrollen automatisch zu, die Schneideköpfe steuern die Textilien mithilfe eines Roboters an. Aus dem Bekleidungsbereich nutzen vor allem Sportartikler und auf Made-to-Measure spezialisierte Unternehmen die Einzellagencutter von Zünd. Diese sind präziser, können unterschiedlichste Textilien transportieren und zuschneiden.

Die Geräte des Krefelder Unternehmens ZSK Stickmaschinen werden ebenfalls effizienter. Auf der Texprocess wird eine Stickmaschine gezeigt, die dicke Nähgarne und dünne Stickgarne in einem Prozess versticken kann. Eine Maschine ersetzt somit die zwei, die vorher nötig waren. Am Stand wird auch ein Prototyp präsentiert, der erst Ende des Jahres herauskommt: Eine Stickmaschine, deren patentierte Technologie 2000 Stiche die Minute ermöglicht, doppelt so viel wie bisher marktüblich.

„Das heißt, wir können die Sachen schneller in Deutschland produzieren und müssen sie nicht mehr nach Asien schicken”, sagt Frank Giessmann, Sales Director USA, bei ZSK Stickmaschinen. „Wir haben viele Kunden, die jetzt wieder zurückkommen, aus der Türkei oder Asien, nach Deutschland.” Mehr über die Namen der Hersteller wollte er aber noch nicht verraten.

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Die Nachfrage erholt sich

Als das Coronavirus 2020 ausbrach, gab es eine starke Nachfrage von Textilhersteller bei Zünd, weil sie auf die Maskenproduktion umgestellt haben, erzählt Köppel. Später ebbte die Nachfrage während der Pandemie ab, aber bei Zünd lief das Geschäft im Bereich Innen- und Heimdekoration gut, weil viele sich mit Sofas, Vorhängen und anderen Textilien ihr Zuhause neu eingerichtet haben. Aber jetzt beobachtet Köppel wieder mehr Nachfrage aus der Modeindustrie.

Die Geschäfte der Textilmaschinenhersteller erholten sich seit vergangenem Jahr, wie Zahlen des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. zeigen. Die Auftragseingänge der deutschen Produzenten stiegen zwischen Mai 2021 bis April 2022 um 66 Prozent, und die Umsätze um 0,1 Prozent. Die Exporte wuchsen um 8 Prozent auf 442 Millionen Euro. Auch die italienischen Maschinenbauer verzeichneten ein Exportplus von 12 Prozent auf 271 Millionen Euro.

„Die stabilen Auftragseingänge nach den pandemiebedingten Einbrüchen geben Grund zur Hoffnung”, sagte Elgar Straub, Geschäftsführer des VDMA Fachverbandes Textile Care, Fabric and Leather Technologies, in einer Mitteilung. „Jedoch stellen die bis jetzt noch unabsehbaren Folgen des Krieges in der Ukraine einen großen Unsicherheitskfator dar.” Eine Entspannung der Lage sei angesichts steigender Rohstoffpreise, massiver Lieferverzögerungen und schwieriger Transportbedingungen noch nicht in Sicht.

“Noch nicht der große Wechsel”

Bekleidungsunternehmen halten sich auch mit Investitionen in neue Anlagen noch zurück. „Unsere Kunden haben alle gut zu tun, allerdings kaufen sie nicht neu, sondern renovieren die Maschinen, die sie haben”, sagt Giessmann. „Das sehen wir an den Ersatzteil-Verkäufen, die in den vergangenen zwei Jahren nach oben gegangen sind, aber eher weniger Maschinenneuverkauf.”

Unter den Modeunternehmen steigt zwar die Investitionsbereitschaft, aber noch müssen die Ordern eingehen. „Die Leute kommen und interessieren sich konkret, und viele erwarten in der Woche nach der Messe jetzt ein Angebot”, sagte Kitta. Es bleibe aber noch abzuwarten, wie viele Bestellungen eingehen werden.

Die Maschinenbauer setzen auf den Trend zum Nearshoring, aber wissen auch, dass diese Entwicklung Zeit in Anspruch nimmt. „Das Thema ist sehr wichtig, da entstehen Geschäfte”, sagt Köppel. Er stelle im Modebereich eine hohe Investitionsbereitschaft fest, aber noch sei das nicht "der große Wechsel", in dem Polstermöbelhersteller bereits mittendrin stecken.

Modeindustrie zögert

Nicht nur die Bekleidungsbranche zögert. Mehr als 70 Supply-Chain-Manager:innen führender Konzerne befragte die Unternehmensberatung McKinsey Ende 2020. Davon sagten 40 Prozent, dass sie die Regionalisierung ihrer Lieferantenbasis planen, aber nur nur 15 Prozent hatten das Vorhaben ein Jahr später in die Tat umgesetzt.

Einer der wenigen, aber promineten Bekleidunghersteller, die ihre Produktion zurückverlagert haben, ist der Bekleidungskonzern C&A, der wieder Jeans in Mönchengladbach herstellt. Aber von einer weitreichenden Rückführung der Herstellung ist die Modeindustrie noch weit entfernt. Selbst wenn die Produktion bei C&A in Mönchengladbach Vollast erreicht, deckt sie nur 3 Prozent der in Europa verkauften Denim ab.

„Es ist eine Illusion anzunehmen, dass die Unternehmen in den nächsten fünf Jahren wieder alle nach Europa zurückkehren, da gibt es die Leute nicht dazu”, sagt Köppel. „Aber man sieht, dass sie einzelne Linien kaufen und Produktionen umrüsten – hier in Europa und Nordafrika sieht man, dass Investitionen in die neuen Technologien getätigt werden."

Längere Lieferzeiten

Der Ausbruch des Coronavirus führte erst bei Maschinenbauern zu Auftragsrückgängen im Textilgeschäft, nun verursacht der Nachfrageschub bei einigen bereits längere Lieferzeiten.

„Die Pandemie hat uns im Bekleidungsbereich schon in die Knie getrieben, da konnte man froh sein, dass der Automotive-Bereich weiterlief”, sagt Kitta. „Und jetzt merken wir, dass wir den Aufträgen von den Lieferzeiten her gar nicht mehr folgen können.”

Digitale Nähmaschinen von Dürkopp Adler: Der Trend geht von mechanischen Maschinen zu mehr Elektronik. Bild: FashionUnited

Der Auftragsbestand steigt bei Dürkopp Adler derzeit so rapide an, dass das Unternehmen gar nicht so schnell seine Kapazitäten erhöhen kann, die während der Pandemie reduziert worden sind. Das liege an den überraschend hohen Bestellmengen, aber auch an Lieferproblemen, so der Vertriebsmanager.

Die Wartezeit variert je nach Produkt, aber liegt derzeit bei drei bis zwölf Monaten. Vorher lag der Durchschnitt bei drei Monaten.

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