Denim-Innovationen: Wie Jeansmarken die Modebranche nachhaltiger machen

Dass die Textilindustrie ein Umweltproblem hat, ist mittlerweile bekannt. Seit Levi Strauss 1873 das erste Paar Blue Jeans für Goldgräber in der Gegend von San Francisco entwickelte, ist viel passiert, nicht nur in Sachen Umweltschutz. In diesem Artikel wirft FashionUnited einen Blick auf den schrittweisen Fortschritte in der Denim-Produktion und die Innovationen, die Marken in jeder dieser Phasen einsetzen.

So war die erste Levi's Blue Jeans einzig den Männern vorbehalten, Frauen mussten bis zum nächsten Jahrhundert warten, genauer gesagt bis zum Jahr 1934, bevor sie die Hosen tragen durften. Zur Zeit von Levi Strauss gab es viele Hersteller von Jeans, die aus Baumwolle gewebt und von Arbeitern getragen wurde. Was Levi’s Jeans einzigartig machte und den entscheidenden Vorteil lieferte, war die Tatsache, dass Levi's dem Stoff Nieten hinzu fügte, die ihn an den meist beanspruchten Stellen zusätzliche Reißfestigkeit verliehen. Die erste Levi’s Jeans war geboren.

Die heutigen Konsumenten, vor allem die jüngeren Generationen, verlangen mehr Transparenz und sind generell kritischer geworden, wenn es um ihr Einkaufsverhalten geht. Große Modemarken wie Levi's haben Schritte unternommen, um den Wasserverbrauch während des Produktionsprozesses zu reduzieren, und bemühen sich, Nachhaltigkeit in andere Teile des Produktionsprozesses zu integrieren, von der Verbesserung ihrer Stofffärbetechniken bis hin zu einem genaueren Blick auf die verwendeten Rohstoffe und die Praktiken ihrer Lieferkette. Aber die Industrie hat noch einen langen Weg vor sich.

Baumwollanbau

Der Produktionsprozess von Jeans und Denim beginnt mit Baumwolle. Die Baumwolle muss angebaut werden, ein Prozess, der viel Wasser, Energie und Chemikalien verschlingt, und der die Arbeiter auf dem Feld oft schädlichen Pestizidrückständen und anderen Gesundheitsrisiken aussetzt.

Aber die Marken arbeiten daran, diesen Teil der Industrie zu verbessern. Die Denim-Marke Wrangler zum Beispiel arbeitet an der Herstellung von Jeans aus regenerativ angebauter Baumwolle und sucht nach Baumwollbauern, die positive Umweltvorteile wie eine verbesserte Bodengesundheit nach der Einführung regenerativer Agrarsysteme nachweisen und dokumentieren können.

Foto: Wrangler

Färbeprozess

Nach dem Anbau der Baumwolle wird diese gewaschen und verschiedene Baumwollsorten werden miteinander vermischt. Die Baumwollmischung wird zur Herstellung von Garn gestreckt und traditionell zu einem Seil gedreht. Als nächstes kommt der Färbeprozess. Das aus Baumwollgarn hergestellte Seil wird in ein Indigo-Farbbad getaucht. Die Anzahl der Wiederholungen dieses Tauchvorgangs bestimmt schließlich die Dunkelheit des Garns.

Das internationale Unternehmen The Lenzing Group ist eines der Unternehmen, die diesen Färbeprozess mit ihrer neuesten Innovation nachhaltiger und effizienter gestalten wollen. Im Februar kündigte das Unternehmen eine neue Modalfaser der Marke Tencel an, die in einem einstufigen Spinnfärbeprozess Indigo-Farbe liefert und dabei weniger Ressourcen verbraucht. Die neue Faser erfüllt hohe Umweltstandards und wurde mit dem EU Ecolabel Standard für Textilprodukte ausgezeichnet.

Foto: The Lenzing Group

Webe- und Waschprozess

In einer Technik, die als Köperweben bekannt ist, werden die gefärbten Fäden in diagonalen Linien gewebt. Während des Webvorgangs wird ein weißer Faden mit drei blauen Fäden verwoben, immer und immer wieder. Diese Technik macht den Jeansstoff sehr robust und langlebig. Der gewebte Stoff wird dann vom Hersteller gezogen und verzogen, um ein rotierendes Hosenbein im Endprodukt zu verhindern. Der letzte Schritt ist eine Technik, die als Vorschrumpfen bekannt ist und sicherstellt, dass das Jeansmodell nach dem Kauf und dem Waschen formbeständig bleibt. Wenn eine Jeans vorgeschrumpft ist, schrumpft sie nach dem Waschen um 20 Prozent weniger.

Der fertige Denim-Stoff ist nun bereit, zu einer echten Jeans verarbeitet zu werden. Der Jeansstoff wird anhand eines von einem Schnittmusterer gezeichneten Musters in mehrere Abschnitte geschnitten. Die Abschnitte werden dann markiert, damit sie entsprechend zusammengenäht werden können. Nachdem die Jeans zusammengenäht wurde, wird sie in eine spezielle Waschmaschine geworfen, wo sie ihre Farbe erhält, je nach gewünschter Waschung. Eine Stone-Washed-Jeans kann zum Beispiel mit vulkanischen Bimssteinen gewaschen werden. Auch diesen Teil des Produktionsprozesses haben Marken neu überdacht.

Das pakistanische Denim-Unternehmen Soorty zum Beispiel hat in die Entwicklung von umweltfreundlichen und sozial bewussten Denim-Waschsystemen investiert. Das Unternehmen schuf eine der komplexesten Wäschereien Pakistans für die Verarbeitung von nassem Denim und eröffnete später eine eigene Spinnerei und eine hauseigene Recyclinganlage, um sowohl das Wasser als auch die verwendeten Stoffe und Fasern zu recyceln.

Foto: Soorty Denim

Das Jeans-Redesign-Projekt

Aber die Säuberung der Industrie ist eine Teamleistung, nicht etwas, das Marken alleine schaffen können. Angesichts der wachsenden Besorgnis der Verbraucher über die negativen Umweltauswirkungen der Mode arbeiten die Akteure der Denim-Industrie zusammen, um neue Programme und Initiativen zu lancieren.

Bereits 2019 hat die Denim-Industrie mit der Einführung des Jeans-Redesign-Programms, das die Kreislaufwirtschaft fördern soll, eine gemeinsame Anstrengung unternommen, um Kleidungsstücke zu produzieren, die weniger umweltschädlich sind. Führende Modemarken und Hersteller wie H&M, Gap und Tommy Hilfiger brachten den Stein ins Rollen, als sie sich mit Make Fashion Circular, einer Initiative der Ellen MacArthur Foundation, zusammen schlossen. Die Marken, die sich der Initiative angeschlossen haben, verpflichten sich, ein Produkt oder mehrere Produkte unter Einhaltung der Jeans-Redesign-Guidelines herzustellen. In den letzten Jahren haben sich immer mehr Marken dieser Initiative angeschlossen. Die meisten der teilnehmenden Modemarken haben bereits ihre neuesten Denim-Innovationen im Rahmen des Projekts vorgestellt.

Foto: Ellen MacArthur Foundation

Der niederländische Denim-Deal

Im Herbst 2020 unterzeichneten niederländische und internationale Marken in Amsterdam den „Denim Deal“, ein Versprechen zur Umgestaltung und Wiederverwertung von Jeans. Das Projekt, das eine Initiative von House of Denim und der niederländischen Regierung ist, zielt darauf ab, eine Kreislaufwirtschaft zu schaffen und mehr alte Denim-Kleidungsstücke wiederzuverwenden. 30 Marken haben sich bereits dem Denim-Deal angeschlossen, darunter Kings of Indigo, MUD Jeans, Kuyichi und Scotch & Soda. Als Blaupause für die Herstellung von Denim-Kleidungsstücken aus anderen Materialien haben sich die 30 Teilnehmer des Denim-Deals darauf geeinigt, drei Millionen Jeans-Kleidungsstücke zu produzieren, die mindestens 20 Prozent recycelte Textilien enthalten, mit dem Ziel, schließlich mindestens fünf Prozent recycelte Textilien in allen Denim-Kleidungsstücken zur Norm zu machen.

Eine weitere internationale Zusammenarbeit wurde letzte Woche gestartet, als die globale Plattform Fashion for Good bekannt gab, dass Levi Strauss & Co. das neueste Mitglied in ihrem Markennetzwerk ist. Fashion for Good hat ein eigenes Museum in Amsterdam, das die Konzepte von Nachhaltigkeit und Innovation in der Mode erforscht und mit Modemarken und -produzenten zusammenarbeitet, um diese Konzepte einer breiteren Öffentlichkeit zugänglich zu machen. Durch den Beitritt zu Fashion for Good hofft Levi's, in Sachen Nachhaltigkeit und Innovation branchenweit zu punkten. Fashion for Good bietet eine Plattform, mittels derer die Branche auf internationaler Ebene zusammenarbeiten kann, und bietet Unternehmen die Ressourcen, um ihr Nachhaltigkeitsengagement zu erweitern und zu maximieren. Für Levi's liegt der Fokus auf der Bewältigung des Plastikproblems, der Fasertransparenz und -rückverfolgbarkeit sowie dem Potenzial der Umstellung von Nass- auf Trockengewebe in der Endfertigung.

Foto: Levi Strauss & Co.

Das belgische Unternehmen für chemische Textilveredelung Devan und das Technologieunternehmen Jeanologia, das sich auf nachhaltige Veredelungstechniken spezialisiert hat, gaben kürzlich bekannt, dass sie sich zusammengetan haben. Sie wollen gemeinsam den Wasserverbrauch reduzieren, indem sie die Anwendung von Devan-Bekleidungsausrüstungen über die patentierte e-Flow-Technologie evaluieren, die laut Devan und Jeanologia kosteneffizienter und nachhaltiger ist. Die e-Flow-Technologie kann eine Reihe von Veredelungseffekten auf Kleidungsstücken erzielen und die Menge des verwendeten Wassers minimieren, ohne Abwasser zu erzeugen, so die Unternehmen, die außerdem anmerken, dass e-Flow in jeder industriellen Waschmaschine verwendet werden kann. Die e-Flow-Technologie bietet eine Alternative zum traditionellen Scheuerverfahren, das einen Teil des Finishing-Prozesses für Kleidungsstücke darstellt. Stattdessen verwendet e-Flow Mikronisierung und Vernebelung, was bedeutet, dass es Nanoblasen anstelle von Wasser verwendet. Diese Methode stellt sicher, dass die richtige Menge an Chemie im Kleidungsstück verbleibt, anstatt als Rückstand im Wasser zu enden.

Foto: Devan Chemicals

Dieser Beitrag erschien zuvor auf FashionUnited.uk. Übersetzung und Bearbeitung: Barbara Russ.

Titelbild: H&M / Ellen MacArthur Foundation